Zanim Enyaq iV ruszy w drogę – Skoda przybliża proces produkcji i montażu akumulatora w swoim elektrycznym SUV-ie. Do jakiego stopnia bateria ładowana jest w fabryce? Jak przebiega pierwsze uruchomienie auta?
Główna fabryka Skody w Mladej Boleslavi rozpoczęła produkcję akumulatorów dla aut zbudowanych na platformie MEB, czyli m.in. dla Enyaqa iV oraz Enyaqa Coupe iV (korzysta z niej także np. VW ID.4). Akumulatory te są dostępne w trzech wersjach, różniących się przede wszystkim liczbą modułów (8, 9 lub 12). Kiedy gotowy do montażu, ważący nawet 500 kilogramów akumulator zostaje połączony z nadwoziem, staje się sercem samochodu elektrycznego.
Ile procent naładowania ma nowy samochód elektryczny?
Z tej okazji przedstawiciele Skody podzielili się kilkoma ciekawostkami, w tym informacją na temat ilości energii, która trafia do nowiutkiego akumulatora. Nowe auta z silnikami spalinowymi zazwyczaj wyjeżdżają z fabryki z bardzo niewielką ilością paliwa. A jak jest z „elektrykami”?
– Na linii produkcyjnej akumulator przechodzi wszystkie niezbędne testy i jest ładowany do 14 kWh, co stanowi 20-25% jego całkowitej pojemności – wyjaśnia David Bolcek, specjalista ds. montażu akumulatorów MEB. Taki poziom naładowania gwarantuje, że akumulator poradzi sobie ze wszystkimi niezbędnymi etapami procesu produkcyjnego samochodu, w tym z uruchomieniem auta i wysłaniem go na pierwszą jazdę. Bateria opuszcza halę produkcyjną ze wszystkimi złączami potrzebnymi do podłączenia go do innych części pojazdu. Ponadto jest wyposażona w ochronną metalową płytę, zakrywającą spód akumulatora, która później tworzy podwozie samochodu.
Połączenie platformy MEB z nadwoziem
Jak akumulator ważący 500 kilogramów (tyle waży wersja 12-modułowa) staje się sercem całego auta elektrycznego? Na linii produkcyjnej, na której powstają Skody Octavia oraz Enyaq iV i Enyaq Coupe iV, akumulator najpierw „spotyka się” z robotem, który umieszcza go na ramie platformy. Później czas na kolejny etap, polegający na podłączeniu akumulatora do innych elementów samochodu.
– Następnie podłączamy do akumulatora MEB tak zwany kanał kablowy, który łączy przedni i tylny moduł pojazdu. Zawiera on przewody hamulcowe, wiązki przewodów komunikacyjnych, przewody chłodzenia komponentów wysokiego napięcia oraz pomarańczowe wiązki wysokiego napięcia. Podczas montowania podwozia łączymy wszystko w jedną funkcjonalną jednostkę – wyjaśnia Joseph Mulka, specjalista od aut elektrycznych (BEV) i hybryd plug-in (PHEV) z działu zarządzania produkcją samochodów.
Na tym etapie do akumulatora i innych podzespołów podłączane jest gniazdo ładowania, służące do późniejszego uzupełniania energii zasilającej silnik elektryczny – czy też dwa silniki w przypadku wersji Enyaqa iV z napędem na cztery koła.
Finalny krok, czyli „małżeństwo”
W rezultacie powstaje platforma gotowa do połączenia z nadwoziem – to tak zwane „małżeństwo” (lub „zaślubiny”). Akumulator zostaje scalony z korpusem 16 lub 24 śrubami na obwodzie (liczba zależy od jego wielkości) i czterema w środkowej części. Scalenie odbywa się w pełni automatycznie, za pomocą robota, który przykręca przednią i tylną oś do nadwozia.
– Następnie, na kilku stanowiskach linii produkcyjnej, sprawdzamy okablowanie wszystkich komponentów – dodaje Josef Mulka. Wówczas samochód powoli „budzi się do życia”. – Pracownik z komputerem przemysłowym, znanym jako MFT, wgrywa oprogramowanie do jednostek sterujących w pojeździe, w tym do akumulatora MEB. Komputer sprawdza, czy w samochodzie znajduje się odpowiedni akumulator MEB o właściwych parametrach.
Gdy wszystkie połączenia i kluczowe parametry pomyślnie przejdą kolejną kontrolę, samochód elektryczny może po raz pierwszy ruszyć z miejsca. Ożywia się go poprzez włączenie złącza serwisowego, a następnie uruchomienie styczników w akumulatorze. To moment, gdy sieć wysokiego napięcia pojazdu po raz pierwszy fizycznie łączy się z akumulatorem, a samochód uruchamia się własnym zasilaniem i odjeżdża na ostateczną kontrolę jakości. Następnie jest gotowy, aby wyruszyć w drogę do klienta.
